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46 Karl Magazin
❯ Teil in die gut zwei Meter hohe Biegemaschine eingelegt und dann lasergestützt in Form gebracht. Laut? Nein. Ein leises Plopp ist alles, was zu hören ist, wenn sich das ton- nenschwere Falzgewicht vorsichtig aufs Blech legt und das Werkstück auf dem Stempel in den gewollten Winkel ge- bracht wird. Rund 110 Sekunden sind dafür pro Andreas- kreuz und für die Extrateile vorgesehen, sagt Czech.
Nach dem Biegen ist auch klar, warum die vier kleinen Teile zusätzlich ausgeschnitten wurden: Natürlich fehlt an den Übergängen der Arme Material zum Biegen, sodass Lücken entstanden sind. Diese sind nicht zufällig, sondern exakt geformt. Wie bei einem Puzzle passen die Einsätze haargenau in die offenen Stellen. Sie werden jedoch nicht einfach nur gesteckt oder geklebt, sondern erst eingesetzt und dann in Handarbeit verschweißt.
schweissen Für Fortgeschrittene
„Aluminiumschweißen ist schon eine ganz andere Ge- schichte als das Schweißen von Stahl oder Edelstahl“, sagt Stefan Schimpfhauser, nachdem er seine Maske abgenom- men hat. „Man muss viel stärker auf die Temperatur achten, und es schweißt sich so ein bisschen wie Kaugummi.“ Nicht jeder kann mit dieser Beschreibung etwas anfangen, stellt er fest. Und so schiebt er mit einem fröhlichen Lächeln nach: „Das ist für jemanden, der das noch nie gemacht hat, wahr- scheinlich kaum oder schwer nachzuvollziehen.“
Grinst, steckt sich den Gehörschutz in die Ohren und schließt sein Visier. Der Kopf des 27-jährigen Konstrukti- onsmechanikers ist während des Arbeitsvorgangs komplett umschlossen. Luft zum Atmen erhält er über eine Leitung. „Das liegt an den feinen Stäuben und Dämpfen, die beim Arbeiten mit Aluminium entstehen oder auftreten können“, kommentiert Czech, während Schimpfhauser das nächste Puzzleteil einsetzt und mit dem Kreuz vereint.
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Federleicht, ABer superstABil
Schimpfhauser verschweißt jedoch nicht nur die vier fehlen- den Puzzleteile, sondern setzt auch die Halter an. Pro Andre- askreuz sind das zwei parallel zueinander angebrachte Stre- ben auf der Längsachse. Auch sie sind aus Aluminiumblech, mit vier Millimetern allerdings doppelt so stark.Wenn die Kreuze seinen Arbeitsbereich verlassen, sind sie schon fast fertig und ihre spätere Funktion klar zu erkennen. Insgesamt 40 Minuten braucht der Facharbeiter mit Zusatzquali kati- on für die Schweißarbeiten pro Andreaskreuz.
Czech hebt eines der Andreaskreuze an. Sie sind groß, wirken wuchtig, doch es geschieht mühelos. „Das ist nicht schwer“, sagt er und lächelt. „Alles Aluminium, aber dank des Biegeprozesses und der Halter extrem verwindungssteif und stabil.“
Gröschel rechnet. „Bis zu diesem Stand brauchen wir also weniger als 45 Minuten pro Andreaskreuz“, sagt er: keine zwei Minuten für das Ausschneiden – inklusive Maschinen- bestückung – knapp zwei Minuten für das Kanten plus 40 Minuten Schweißarbeit. Czech bestätigt ihn, fügt aber hin- zu: „Für die Halter kommen etwas mehr als zwei Minuten
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